在高壓往復(fù)泵的試運(yùn)行期間，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)它出口處的單向閥有故障出現(xiàn)，以至于使得整個(gè)裝置的使用受到的嚴(yán)重影響�？磥聿坏貌粚�(duì)高壓往復(fù)泵的單向閥進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)，才能解決現(xiàn)有的問題。

經(jīng)過分析認(rèn)為，高壓往復(fù)泵進(jìn)出口單向閥的設(shè)計(jì)要求在制造上確實(shí)很難得到保證，因?yàn)殚y為帶下導(dǎo)向錐形閥，閥導(dǎo)向套同時(shí)兼顧了導(dǎo)向和升程限制器的作用，且在閥同一側(cè)。從結(jié)構(gòu)上看，單向閥的升程限位受力處有退刀槽，此處在熱處理中因?yàn)槭軣岵痪�容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，從而出現(xiàn)缺陷。從最終的后果來看，就會(huì)因閥桿和導(dǎo)向套同軸度保證不了而折斷。
這是因?yàn)檫@個(gè)原因，我們起初改進(jìn)主要考慮的是增加閥桿強(qiáng)度，也就是改變其原有的材質(zhì)和閥桿位，但效果仍不理想。后來，我們將缸體閥座腔孔定位改為閥座和閥套一體定位，并加大閥組件與缸體閥孔間隙，這樣加工精度和同心度都較容易滿足使用要求。
除此之外，還將高壓往復(fù)泵的單向閥打開時(shí)升程限位點(diǎn)改到閥盤密封面背面，閥桿導(dǎo)向放在閥孔內(nèi)。這樣一來，有效的避免了應(yīng)力集中，并且大大改善了單向閥的使用壽命。